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Distribuidor (representante autorizado) de extrusores (líneas de extrusión) para la industria de Rusia

La empresa rusa de ingeniería ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») lleva 20 años en el mercado cooperando exitosamente con la industria rusa. En el período de su existencia acumuló una experiencia inmensa en el ámbito de ingeniería, ganó prestigio en el mercado e implementó más de 100 proyectos de importancia en las fábricas de Rusia. Nuestra empresa siempre busca nuevos socios que vean el mercado ruso como atractivo para invertir y aspiren a aumentar sus ventas en esta región, ampliar sus actividades y salir a un nuevo nivel internacional.

Índice:

Nos interesan los fabricantes de extrusores (líneas de extrusión) que busquen un distribuidor oficial de buena fe para vender su maquinaria a las fábricas de Rusia.

La dirección y los gerentes de nuestra empresa dominan a la perfección el mercado ruso, sus leyes y mentalidad así como entienden de las peculiaridades sectoriales de la actividad económica de los clientes rusos. Todos nuestros gerentes disponen de una amplia cartera de clientes, tienen una gran experiencia de ventas y están en contacto permanente con los compradores potenciales de sus extrusores (líneas de extrusión). Todo ello permitirá identificar rápidamente las posibilidades de promoción y ofrecer una salida rápida al dinámico mercado ruso. Nuestro personal está capacitado para importación de maquinaria extranjera y domina inglés y alemán.

Disponemos de ingenieros experimentados, capaces de resolver los problemas técnicos más complicados, quienes permanecen en contacto y se reúnen regularmente con los clientes rusos, ofreciéndoles las presentaciones de los últimos avances de nuestros socios fabricantes de maquinaria. Asimismo identifican problemas técnicos y están en contacto con los servicios técnicos de las fábricas rusas. Gracias a ello, entendemos bien las peculiaridades de trabajo en la Federación de Rusia y sabemos bien, qué maquinaria está instalada en las fábricas y qué necesidades de modernización existen.

Como su distribuidor oficial de extrusores (líneas de extrusión) en Rusia, realizaremos a través de nuestro departamento de publicidad los estudios de mercadotecnia y el análisis del mercado de sus extrusores (líneas de extrusión) con el fin de identificar la demanda de su producto en Rusia, evaluaremos el potencial y la capacidad de este mercado, y nuestro departamento informático diseñará un sitio web de su producto en ruso. Nuestros especialistas rusos analizarán la correspondencia de sus extrusores (líneas de extrusión) a los requisitos de los clientes finales y la reacción del mercado a la aparición de nuevo producto. Estudiaremos el perfil de los posibles compradores, identificando a los de mayor importancia e interés.

Como su representante oficial en Rusia, la empresa ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») realizará, de ser necesario, la certificación de la maquinaria suministrada y de distintos tipos de extrusores (líneas de extrusión) de acuerdo con los estándares rusos, organizará el peritaje para obtener los certificados tipo ТР ТС 010 y ТР ТС 012, que permitirán el uso de su maquinaria en todas las fábricas de la Unión Aduanera (Rusia, Kazajstán, Bielorrusia, Armenia, Kirguistán), incluidas las fábricas con peligro de explosión. Nuestra empresa rusa está lista a prestar su apoyo para formalizar los certificados técnicos de extrusores (líneas de extrusión) en conformidad con los estándares rusos y de los demás países de la Unión Aduanera.

Nuestra empresa de ingeniería ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») colabora con varios institutos de diseño de Rusia en distintos ámbitos industriales. Gracias a ello, podemos realizar el diseño preliminar y el diseño posterior en conformidad con los estándares y normas y reglas de construcción de Rusia y de los demás países de la CEI, así como incluir sus extrusores (líneas de extrusión) en los futuros proyectos.

Nuestra empresa dispone de su propio departamento logístico, que realizará el transporte de la carga, su embalaje y su carga y descarga, haciendo llegar su producto bajo las condiciones DAP o DDP-almacén del cliente, observando todas las normas y requisitos legales necesarios para trabajar en el mercado ruso.

Nuestra empresa dispone de especialistas certificados para realizar la supervisión de instalación de la maquinaria suministrada, los trabajos de puesta en marcha y los servicios de garantía y post garantía de extrusores (líneas de extrusión), así como para formar al personal del cliente y ofrecerle toda la asesoría necesaria.

Descripción breve de extrusores (líneas de extrusión)

Extrusión. Tecnología y ámbito de aplicación. Línea de extrusión.

La extrusión es un proceso tecnológico continuo, que consiste en empujar material fundido por una herramienta de moldeo (hilera, dado, troquel). La materia prima de extrusión se caracteriza por una viscosidad alta, lo que permite obtener productos de sección transversal necesaria.

En otras palabras, la extrusión es un proceso físico y químico complejo, que se desarrolla bajo el efecto de esfuerzos mecánicos, altas temperaturas y humedad. El material procesado se calienta con el calor, que se genera en el proceso de superación de la fricción interna y deformación, al que se suma el calor de calentadores externos. Las variables del proceso extrusión son la composición y la humedad de material procesado, así como la presión, la temperatura, la intensidad y la duración de trabajo con éste. Los métodos de extrusión principales son: la conformación en frío, el tratamiento térmico y la extrusión en caliente (conformación).

El método de extrusión y el método de moldeo de plástico por inyección son los más utilizados para la fabricación de piezas de plástico. La extrusión se aplica prácticamente a todos los polímeros clave: termoplásticos, elastómeros, plásticos termoestables.

La extrusión se utiliza ampliamente en la industria alimentaria para fabricación de macarrones y espaguetis. En cuanto al procesamiento de polímeros, la extrusión se usa  para la fabricación de tubos, películas, camisas de cables, elementos de sistemas ópticos, mezclas de goma, plásticos, piezas de ferrita, etc. Asimismo esa tecnología se utiliza mucho para la fabricación de aislamiento térmico. Se trata, en particular, de poliestireno expandido, que sirve para aislamiento térmico de vías férreas, cimentaciones y hormigón. El uso de aislamiento de este tipo reduce el riesgo de cambios superficiales del suelo a raíz de su congelación.

La conformación de piezas se realiza en líneas de extrusión. Este tipo de maquinaria es el más utilizado para el procesamiento de plástico. Habitualmente, una línea de extrusión incluye varios extrusores, herramienta de extrusión especial y dispositivos auxiliares.

Las máquinas principales de procesamiento de polímeros por extrusión son extrusores de tornillo simple, doble tornillo, de pistón y de disco. Asimismo existen extrusores sopladores.

Comportamiento de polímeros en el curso de extrusión

Explicaremos el comportamiento de polímeros con comportamiento de material granulado, sujeto a extrusión en un extrusor de tornillo simple. Este proceso tecnológico consiste de plastificación y transporte continuos de material con un tornillo,  que se gira dentro de un cilindro o cañón. El cilindro dispone de tres zonas:

  • Zona de alimentación. Los gránulos o el polvo de polímero procesados entran en el espacio entre las vueltas del tornillo y se compactan;
  • Zona de compresión. En esta zona el material procesado, que contacta con la superficie del cilindro, empieza a fundirse y se plastifica, ayudando a formar una mezcla. La presión va creciendo, sobre todo en la zona limítrofe entre la zona de alimentación y la zona de compresión. Aquí el material compactado forma un tapón y se desliza por el tornillo  (en la zona de alimentación el material es duro, en la zona de compresión se funde). Este tapón causa un aumento de presión, que supera la resistencia interna de material y moldea el perfil.
  • Dosificación de la masa fundida. El polímero fundido se homogeneíza, pero todavía queda compuesto por partículas duras y fundidas. En la parte final de la zona se convierte en una masa completamente homogénea y se empuja por el dado.

La división del cilindro en zonas es referencial y alude a las funciones de distintas partes del tornillo. El cilindro está dotado también de unas zonas de calentamiento, cuyos límites pueden coincidir o no coincidir con los límites de las zonas del tornillo. El transporte del material depende mucho de las condiciones de entrada del material duro de la tolva de carga y del relleno del espacio entre las vueltas por debajo de la tolva de carga.

Los polímeros sujetos a la extrusión pueden ser en polvo, gránulos o bandas. El uso de bandas es típico para el procesamiento de residuos industriales, que se realiza por extrusores dotados de dosificadores. Para obtener una materia prima de calidad, la dosificación tiene que ser uniforme. En la mayoría de los casos para la extrusión utilizan materiales granulados, que son los más oportunos para alimentar la máquina de manera correcta. Los gránulos no se atascan y no forman tapones en la tolva, se homogeneízan y se plastifican fácilmente.

En el caso de procesamiento de materiales, compuestos por múltiples componentes, la carga de la tolva se realiza con uso de dosificadores especiales:

  • de tornillo (volumétricos);
  • de vibración;
  • por peso.

La friabilidad del material procesado depende mucho de la humedad (cuanto más alta es la humedad, peor es la friabilidad). Por eso se recomienda secar los materiales higroscópicos antes de cargarlos en un extrusor.

El uso de mecanismos de alimentación forzada del cilindro desde la tolva permite aumentar considerablemente la productividad de la máquina. En el proceso de compactación de material en el espacio entre las vueltas del tornillo se expulsa el aire, que sale por la tolva. Si una parte de aire se queda en la mezcla, en el producto final se forman unas cavidades indeseables.

El funcionamiento prolongado de cilindro puede provocar un sobrecalentamiento de la tolva y del cilindro en la zona por debajo de la tolva. En este caso los gránulos se pegan entre sí y no llegan al tornillo. Para enfriar al cilindro lo dotan de cavidades para el agua del sistema de enfriamiento. Habitualmente la única zona enfriada de extrusores es la de la carga.

Parámetros principales de extrusión

Los parámetros principales de extrusión son: la temperatura de distintas zonas de extrusor, la presión de la masa fundida, la temperatura en la zona de dado y los regímenes de enfriamiento de perfil extrudido.

Unos de los parámetros tecnológicos clave de cualquier extrusor son los parámetros del tornillo:

  • Longitud
  • Diámetro
  • Relación entre el la longitud del tornillo y su diámetro
  • Velocidad de rotación
  • Perfil del tornillo.

La característica clave de la herramienta de moldeo, que incluye un dado y un calibrador, es el factor de resistencia al flujo de polímero fundido.

Uno de los indicadores agregados de cualquier extrusor es su rendimiento, es decir, la relación entre su capacidad y el consumo de energía.

Descripción general de extrusores. Equipamiento

El extrusor es una máquina para moldear materiales plásticos, empujándolos por herramienta de moldeo. Los extrusores se dotan de siguientes mecanismos:

  • Par de tornillos con calentadores, termopares, envolturas y ventiladores;
  • Reductor con cojinete de apoyo;
  • Motor asíncrono;
  • Mando de control;
  • Bastidor soldado.

El extrusor es el elemento principal de las líneas de extrusión integrales, que se utilizan para la fabricación de un amplio rango de artículos plásticos. La materia prima de las líneas de extrusión son gránulos, plástico machacado o aglomerado de plástico. El material se funde y se empuja por la herramienta de moldeo.

Por su diseño los extrusores pueden ser de tornillo simple, de tornillos múltiples, de disco y de pistón.

Clasificación y tipos de extrusores. Herramienta principal de extrusor (tornillo , disco, pistón)

Los tipos principales de extrusores son:

  • de tornillo simple,
  • de doble tornillo,
  • de pistón
  • de disco.

Asimismo existen extrusores de tornillos múltiples, de soplar, de película, así como líneas de extrusión especiales para fabricación de tubos. Dependiendo del tipo de extrusor, su herramienta principal puede ser un tornillo (husillo), un disco o un pistón. Los extrusores se dotan de tornillos multiuso, capaces de procesar distintos tipos de plástico, o mecanismos especiales. Existen también tornillos desmantelables, que se adoptan a distintos tipos de materiales.

Los extrusores de tornillo simple son los más utilizados en las líneas de extrusión. Las máquinas de este tipo fabrican películas, láminas, tubos y todo tipo de perfiles. El uso de tornillos de barrera aumenta considerablemente la capacidad de las máquinas de este tipo, incrementando el coeficiente de transferencia de calor del cilindro a la masa fundida. Una zona de carga con rosca directa o de tornillo, así como un sistema de enfriamiento con agua permiten reducir considerablemente el consumo de energía y aumentar la capacidad de extrusor.

Para procesar polímeros higroscópicos, a los extrusores de tornillo simple los dotan de zonas de degasificación especiales. El enfriamiento del cilindro se realiza con sistemas de distinto tipo: de aceite, de aire, de agua. Asimismo un extrusor de tornillo simple puede disponer de un sistema de control discreto, sistema de controladores programados o pantallas sensoriales, dependiendo de lo que sea necesario.

Los extrusores de doble tornillo pueden ser cónicos o paralelos. Los extrusores cónicos procesan PVC en forma de polvo o gránulos, fabricando piezas perfiladas. Este tipo de máquinas son capaces de generar presión, que garantiza una homogeneización profunda de la masa fundida de PVC en un ciclo de trabajo corto. En los extrusores de PVC los tornillos  se giran en sentido opuesto. De esa manera alimentan al cilindro, reducen la fricción interna y mantienen la temperatura de polímero. La temperatura del cilindro queda regulada por un sistema especial. Los extrusores reciben la materia prima de cargadores de tornillo automáticos. Pueden dotarse de distinto tipo de sistemas de control, cámaras de secado y cargadores de materia prima en conformidad con las necesidades de la fábrica.

Los extrusores paralelos se utilizan, cuando es necesario mezclar varios tipos de polímeros. Llevan un sistema de enfriamiento con líquido, que permite regular con precisión la temperatura de la masa fundida de polímeros. Los tornillos, distribuidores y mezcladores ajustables facilitan la adaptación de la máquina para trabajar con distintos compuestos.

Los extrusores de pistón (sin tornillo) se utilizan poco, ya que tienen una capacidad de plastificación y una presión reducidas. Este tipo de máquinas se utilizan sobre todo para trabajar con politetrafluoroetileno. Son caros y complicados, requieren mucho espacio dentro del taller y necesitan un mantenimiento integral.

Los extrusores de disco, al igual que los de pistón, se utilizan poco. La función de un extrusor de disco consiste en transportar polímeros y ejercer presión, generada por la adhesión del material a las partes móviles de la máquina. Los extrusores de este tipo pueden ser de un disco o múltiples discos. Una máquina de múltiples discos permite obtener una presión de salida de la masa fundida muy por encima de la presión de la masa fundida de un extrusor de tornillo simple normal. Sin embargo, esta ventaja no recompensa el aumento de precio de extrusor de múltiples discos, que se debe a una construcción compleja.

Los extrusores de película se utilizan para la fabricación de distintos tipos de películas: película de polietileno común, termoretráctil, multicapa, armada, de polipropileno, etc. Se trata de productos altamente demandados por la economía moderna. El diseño y el equipamiento de la maquinaria de este tipo dependen del material procesado y el uso de la película fabricada.

Los extrusores para fabricación de tubos se utilizan mucho por la industria moderna, lo que se debe a una enorme demanda de tubos de polímeros por parte de la industria de construcción. En las líneas de extrusión fabrican tubos de agua, de gas, de alcantarillado, de drenaje y otros. Dependiendo de material procesado, las líneas de extrusión se dotan de máquinas de tornillo simple o doble. Las máquinas auxiliares son  machacadoras, enfriadores, etc.

Funcionamiento de extrusores

La extrusión se implementa con distintos tipos de herramienta principal (por ejemplo, tornillo). En la salida de la caja se encuentra un dado de moldeo. La configuración de las cámaras y los tornillos depende su función técnica. La cámara de carga se utiliza para alimentar a la máquina con materia prima y aditivos, las cámaras cerradas con orificios sirven para cambiar la presión y la temperatura, hay cámaras para administración de aditivos líquidos y toma de muestras.

Para crear una resistencia adicional en el curso de transporte de material y su mezclado, al tornillo lo completan con elementos especiales. La zona de trabajo de un extrusor se subdivide en tres zonas:

  • Zona de alimentación con materia prima;
  • Zona de compresión;
  • Zona de prensado de producto (o zona de dosificación de la masa fundida).

Básicamente, un extrusor funciona de manera siguiente: el polímero procesado entra en la zona de alimentación con materia prima, penetrando en el espacio entre las vueltas de tornillo. Con la entrada de nuevas porciones de materia prima se compacta. El tornillo se gira y transporta el material a la zona de compresión, en la que éste empieza a fundirse y se plastifica, lo que contribuye a su mezclado. El material compactado forma un tapón y se desliza por el tornillo. La formación del tapón conlleva un aumento de presión. La presión supera la resistencia interna del material y moldea el perfil. En la zona de dosificación la materia prima se homogeneíza por completo y se empuja por el dado.

Los extrusores modernos son capaces de implementar extrusión seca (en frío), tibia y en caliente. El funcionamiento de extrusor depende de la tecnología escogida.

Distintos modelos de extrusores se distinguen entre sí por el diseño de los elementos, que forman la herramienta, la presencia de sistemas auxiliares, que cambian las propiedades tecnológicas de extrusores, el número de cámaras de trabajo, el diseño de accionadores, alimentadores, etc.

Diseño. Elementos principales de extrusor

Extrusores (líneas de extrusión)

Los elementos clave de un extrusor son:

  • Caja o cilindro, dotados de elementos de trabajo;
  • Herramienta (tornillo, disco o pistón), ubicada dentro de la caja;
  • Tolva para cargar el material procesado;
  • Accionador;
  • Sistema de fijación y mantenimiento de temperatura;
  • Demás dispositivos de control, medición y regulación.

El diseño de los extrusores determina los siguientes parámetros:

  • Funcionales;
  • Termodinámicos;
  • Mecánicos;
  • Geométricos.

La parte funcional de la maquinaria de este tipo incluye una serie de tornillos, entre los que se ubican en serie arandelas de empuje. Los tornillos y las arandelas se fijan sobre una clavija con perno con cabeza cónica. En la superficie interna de la caja de la zona de trabajo hay unos canales longitudinales para prevenir la rotación de material en el curso de su transporte. En la salida de la caja se encuentra una tuerca cónica con orificio. Regulando la holgura entre los conos del tornillo y la tuerca en la salida, o el diámetro del orificio de la salida, se puede regular la temperatura del material procesado.

Los más demandados por la industria son los extrusores de tornillo. El tornillo capta el material y lo transporta de la cámara de alimentación a lo largo de toda la caja de la máquina. El producto transportado se compacta, se calienta, se plastifica y se homogeneíza. El nivel de presión dentro de un extrusor de este tipo oscila entre 15 y 100 MPa. Por su diseño estas máquinas pueden ser fijas o dotadas de caja rotatoria, y disponer de tornillo vertical o horizontal. Para mejorar la homogeneización de material, a los tornillos los dotan de dispositivos auxiliares: dientes, discos, levas, estrías, etc.

En la industria alimentaria se utilizan ampliamente los extrusores dotados de tornillos de engranaje completo, que se rotan en una dirección. En este caso, las vueltas de un tornillo se encuentran entre las vueltas del otro.

Los extrusores de doble tornillo con función de autolimpieza se caracterizan por puesta en marcha rápida y alta velocidad de trabajo. En las máquinas de este tipo no suele haber saltos de presión, ya que no hay acumulación del producto. En los extrusores de tornillo simple el material procesado se acumula entre las vueltas, provocando saltos de presión. A raíz de ello la fabricación de piezas por el extrusor puede ser discontinua.

Zonas de alimentación, compresión y dosificación de extrusor

El proceso de extrusión consiste de plastificación continua y transporte de material con tornillo dentro de un cilindro. El cilindro se subdivide en las zonas de alimentación, compresión y dosificación (prensado).

En la zona de alimentación los gránulos o el polvo de polímero procesado entran en el espacio entre las vueltas del tornillo y se compactan;

En la zona de compresión el material empieza a fundirse, se pega a la superficie del cilindro y se plastifica, ayudando a formar una mezcla. La presión crece, sobre todo, en la zona limítrofe entre la zona de alimentación y la zona de compresión. El material compactado forma un tapón y se desliza por el tornillo (en la zona de alimentación el material es duro, en la zona de compresión se funde).

En la zona de dosificación de la masa fundida el polímero fundido se homogeneíza, pero todavía queda compuesta por partículas duras y fundidas. En la parte final de la zona se convierte en una masa completamente homogénea y se empuja por el dado.

La división del cilindro en zonas es referencial y alude a las funciones de distintas partes del tornillo. El cilindro está dotado de zonas de calentamiento, cuyos límites pueden coincidir o no coincidir con los límites de las zonas del tornillo. El transporte del material depende mucho de las condiciones de entrada del material duro de la tolva de carga y del relleno del espacio entre las vueltas por debajo de la tolva de carga.

Ventajas de extrusores

Las ventajas de extrusores son: alta productividad y rentabilidad, operación, montaje y puesta en marcha simples, larga vida útil. Además los mecanismos y componentes de este tipo de maquinaria se caracterizan por una resistencia alta y mantenimiento y operación baratos. El montaje y la puesta en marcha de un extrusor requieren muy poco personal. Estas máquinas pueden fabricar película de calidad de distinta densidad.

Uso de extrusores

Los extrusores se aplican ampliamente en distintos ámbitos de la industria moderna:

  • Impresión y laminación;
  • Fabricación de películas de polímeros (para invernaderos, bolsas, etc.);
  • Fabricación de películas multicapas para almacenamiento de productos químicos, farmacéuticos y de alimentación;
  • Fabricación de láminas de poliestireno y polipropileno;
  • Fabricación de película de PVC termoretráctil para embalaje de productos de panadería, poligrafía, papelería, etc.

Línea de extrusión para fabricación de tubos

Los extrusores para fabricación de tubos son unos de los más demandados en el ámbito de procesamiento de polímeros. El uso amplio de las máquinas de este tipo se debe a la alta demanda de los tubos de polímeros en la construcción. Las líneas de extrusión fabrican: tubos para gas, alcantarillado, agua, etc. Este tipo de líneas pueden dotarse de extrusores de tornillo simple o doble, así como de sistemas de enfriamiento y machacadoras.

Homogeneización eficiente de producto

En el caso de extrusión, la homogeneización es un proceso tecnológico de mezclado de materia prima hasta obtener una masa homogénea para garantizar una calidad alta del producto final.

En la extrusión la homogeneización definitiva del material tiene lugar en la parte final de la zona de dosificación de la masa fundida (prensado). Para mejorar la homogeneización de material, a los tornillos los dotan de dispositivos auxiliares: dientes, discos, levas, estrías, etc. Los extrusores planetarios de rodillos se dotan de un sistema de tornillos auxiliares, que se giran alrededor del husillo central.

Extrusores con función de degasificación

Uno de los problemas de extrusión es la formación de burbujas, la que se debe a la presencia de impurezas en la materia prima. Para combatir este problema se utilizan extrusores con función de degasificación (habitualmente, de tornillo simple) o cámaras de degasificación para extrusores (habitualmente, de dos tornillos).

La función de un extrusor de degasificación o una cámara de degasificación consiste en aislar con evaporación los monómeros restantes y el solvente del material procesado. Este tipo de máquinas suelen utilizarse para la fabricación de los termoplásticos. En extrusores de este tipo el material sujeto a degasificación entra por el lado del accionador del tornillo. El material degasificado se desplaza hacia el extremo final del tornillo. Suministrado el material, el nivel de presión se reduce y bajo el efecto de la presión atmosférica o el vacío empieza la degasificación. Para alcanzar dicho efecto la rosca del tornillo la hacen más profunda. Para aumentar la eficiencia de degasificación, al extrusor le dotan de cilindro y tornillo, cuyos diámetros se aumentan después de las zonas de degasificación.

El objetivo de la degasificación consiste en obtener polímeros con un contenido de solvente y monómeros bajo, garantizando así una calidad más alta de la materia prima de extrusión.

Mantenimiento de extrusores

Los extrusores se caracterizan por un mantenimiento simple. La reparación y el mantenimiento periódico de un extrusor de tornillo simple consisten en sustitución y lavado de rejillas filtrantes, cambio de aceite de accionador, reparación de los cilindros calentadores y sustitución de fusibles. Trabajado el tiempo establecido por el fabricante, hay que desmantelar el extrusor y, de ser necesario, cambiar el cilindro y el tornillo. La lista de la documentación acompañante de un extrusor incluye un certificado, expedido por la fábrica, un esquema eléctrico, un plano de montaje y una descripción de su funcionamiento.


Cajas de cambio y equipos polimérico

Máquinas de moldeo por inyección
Máquinas de rodillos (calandrias)
Motorreductores
Prensas para polímeros (peletizadoras)
Reductores
Reductores de engranajes cónicos
Reductores de engranajes cilíndricos
Reductores de engranajes planetarios
Reductores de tornillo sin fin
Variadores de velocidad

Como su distribuidor oficial de extrusores (líneas de extrusión), nuestra empresa ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») buscará y encontrará en el mercado a los compradores de su producto, celebrará reuniones técnicas y comerciales con los clientes para negociar los acuerdos de suministro de su maquinaria, firmará contratos. En el caso de licitaciones recopilará y preparará toda la documentación necesaria, celebrará todos los acuerdos necesarios para vender su maquinaria, formalizará el suministro e implementará el despacho aduanero de su maquinaria (extrusores (líneas de extrusión)), presentará a los bancos rusos certificados de transacción para control monetario e implementación de pagos en moneda extranjera. De ser necesario, nuestra empresa elaborará un proyecto de integración de su maquinaria en un proceso industrial existente o en construcción.

Estamos seguros de que nuestra empresa ООО «Интех ГмбХ» (LLC «Intech GmbH») es capaz de ser socio y distribuidor eficiente, fiable y cualificado de su empresa en Rusia.

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